宝钢股份从2014年起，组建虚拟团队，选择钢铁制造的核心环节——热轧作为智能车间的试点。在示范试点阶段，宝钢选择“冷-热-连的咽喉工序”热轧产线作为试点对象，热轧生产工序多、轧制速度快、连续性高、精度要求高。该热轧产线装备自动化程度已较高，具备向智能化迈进的基础。

经过多年的发展，宝钢建设了比较完整的信息系统架构，从产线级基础自动化、 过程控制系统、生产控制系统（PES) /制造执行系统（MES)、一体化经营管理系统到数据仓库，建成了自下而上纵向集成的五级计算机体系，即信息系统架构。

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据介绍，该项目将以工业互联网数据集成、混合模型与数据分析、多目标交互优化、智能机器人等为支撑技术，通过无人化板坯库、全流程质量监控、智能点检、机器人应用等，就1580热轧产线开展智能化车间的探索与实践，在工艺控制、物质能源协同优化、劳动效率提升等多个领域，实现管控智能化、预测预警前瞻应变、业务协同多目标优化等智能化应用，提升产线的制造稳定性和灵活性，降低制造成本。宝钢完成热轧1580产线智能工厂试点工作后，技术经济指标明显改善，将成为具有国际竞争力的热轧产线，成为智能化钢铁轧制产线的示范样本，并形成一批智能工厂核心技术，以及钢铁工业智能制造实践方法体系，为我国钢铁工业产业升级提供经验。

据预测，宝钢股份热轧智能车间改造完成后，能源利用率、全自动轧钢率、劳动效率将分别提升5％、6％和10%，成本下降20％，钢铁制造将更安全、更高效、更环保。项目计划于2017年完成。

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以航空航天装备为代表的复杂产品制造业是国防安全的重要支柱，是国家工业化的战略性产业。航天产品作为一类典型的复杂高端制造产品，其产品研制往往具有涉及的专业学科技术广、配套的研制单位多、知识含量高、新技术多学科交叉突出等特点，对跨单位协同研制与质量要求高，且面临生产资源分散，多品种、多阶段、变批量的复杂生产模式等挑战，对智能制造需求迫切。

然而，航天复杂产品制造面临许多重大现实问题，主要问题归纳如下。

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(1) 按照产品型号进行投资建设，使制造资源和能力往往被封闭在少数单位内，为少数型号所用，导致制造资源和能力的运转存在忙闲不均现象。

(2) 基于实物样机的总体与分系统、设计与制造在企业间独立、串行的研制模式， 存在因质量问题反复修改造成成本加大及资源不能共享等问题。

(3) 存在生产资源分散，产品研制生产和批量生产转换能力薄弱等问题，缺少生产高度灵活性、智能化、节约资源的系统整合技术手段。

(4) 应用传统研制模式的复杂产品研制周期一般都比较长，但以后的产品创新性强、 技术难度大，系统设计需多学科多轮迭代，急需建立设计生产并行协同模式来大幅缩短研制周期。

智慧云制造模式正是在此背景需求下应运而生。通过智慧云制造，可以实现以数字化、网络化、智能化为代表的航天复杂产品数字化并行协同研制，解决研制周期长、可靠性低、成本高等问题，并将存量制造资源和制造能力进行充分整合共享，通过竞争性 配置、柔性重组，提升制造资源和制造能力的效能，倍增原有的投资收益。

航天科工专有云制造平台是首个央企集团级云制造平台，推动了全要素资源共享、制造过程深度协同，实现了 “企业有组织，资源无边界”，以及集团制造资源的软整合与竞争性配置，其协作配套业务可支持机加、电装、例行试验、计量检测等任务与能力， 在线开展需求发布、应答、竞价、成交评价的全业务流程。

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