化工生产网络化控制技术Aprol

CHT发现，可以通过把规范的控制和记录功能网络化和集成化，对生产步骤和过程进行中央控制，提高生产力。只有从开发者角度才能把该机械制造和工厂自动化过程转移到分批生产和化工生产上，于是我们成功地把这些过程从现有的ERP应用到了设备控制上。

生产过程因此变得更加可视化，在一定程度上降低了生产成本，提高了设备安全性，资料记录通过大数据(BigData)得到了完善。该项目将在不来梅州的欧耶特和图宾根的都斯林的生产地实施。

当客户安装了系统之后，就可以逐渐扩展其功能。CHT现正借助合适的模块和开发者解决方案，把把系统从状态监测修正为命令式动态监测，从能量监测修正为单件耗能优化，把大数据解决方案修正为完整关键绩效指标汇报。

在工艺管理系统的产家紧密的合作下成功实现不中断价值制造过程的同时完成整个操作。在项目中开发的功能可以被收入工艺管理系统公文包，提供简化版本供其他客户使用。

生产操纵系统实现工厂间的网络化，让化工分批处理首次得到集中控制，评估得出不同的生产数据。传统生产节奏的模块化创造处理标准，提高生产质量，增加灵活性，节能的同时提高了安全性。控制设备的员工将得到指导，通过图表数据得到所有工厂中影响分批生产的情况简介。

该适用型一体化是从工厂自动化MES比如金属加工工业、机床加工企业转移到化工生产的分批生产和户头生产上发展而来，不同领域的工业自动化概念和开发者解决方案也被投入使用。

已安装的工艺控制技术中包含所有工艺参数，可以通过对测量值的评估来调整生产优化结构，推行标准化。该自动化流程能单独适用于每个产品。每个访问点网络都可以实现对设备的控制，设备技术也因此变得更加安全。生产流程也更加可视化，每个批次中都有批次管理记录，所有生产相关参数都可以在上面找到。工厂里的每个员工可以通过地理描述获得所有生产过程中的细节，通过远程访问同时监控多个互不相关的生产工作。

该解决方案将分析现有的过程和生产设备，创建标准程序。在选择操控系统时注重编程是否开放，已有程序是否可实现参数化。在开发个性化开发者角度的程序编码时注重设备的安全性和稳定性。

该解决方案将通过合适的行业认证模式对总体生产程序进行记录并实时验证。硬件配置和软件配置都是来自同一个生产商，保证了数据的一致性和过程安全性。

最重要的是，人们另辟蹊径，从别的工业领域的可用系统中得到了灵感。在项目开始的时候，项目小组接受着来自各方的压力，他们必须给出一个可用于化学领域的系统。于是他们选择了一个特殊的解决方案：PLS/MES系统，该系统在金属加工和自动化工业工厂中表现优秀，也同样适用于化学品生产。也就是说，无论生产什么，工厂自动化的原理是一样的。