席林公司在单件批量的生产中高效地加工金属零件

席林三维技术有限责任公司使生产网络化。

自2008年以来，席林公司就一直致力于为其喷射铸造模式研究出尽可能灵活的生产系统，使其可在一个批次中生存各个零件。以此来争取达到产品和工作机会的完整数字化说明。这可以通过零点夹紧系统的使用和工作流程的组织来实现。不同的金属加工机器是通过两条生产线相互智能连接的。加工后，工具和工件会被测量并自动评价。

席林公司为工业4.0提供了以最佳方式利用机械资源的可能，错误可以被立即检测到并改正。“我们成功地将工业4.0计划运用到了金属加工行业，第一年销售额便增长了60%。”席林公司的执行合伙人马丁·席林博士说道，“这个优势使我们确信，公司已经运转起了第二条生产线。”

自2008年以来，席林公司一直致力于研究一种尽可能灵活的生产系统。通过对产品和工作计划的全面数字化说明，零点夹紧系统的使用和工作流程的安排达到了预定目的，快速并全面地引入了灵活的生产系统。其通过射频识别技术（RFID）识别工件和工具，中央系统控制生产线的流程。同时，其也会遵循筹备阶段制定的工作计划。

该应用成功地显著缩短了零件的生产时间，零件的质量将被持续测算并记录，数据流上与决策相关的数据一直可供员工使用。生产和测量过程中的自动文档随时记录可能存在的有关系统误差的推论。此过程是清楚明了的。

90年代以来，席林公司便着手研究3D设计，并早早地开始了数字化进程。从最初加工机床和计量技术的试探性联系中，产生了一条以质量保障为重点的生产线。每个运行步骤之后，工具和工件都将被测量。只有测量数据在规定的公差范围之内，生产才可以继续。

转换至工业4.0的生产模式需要大量准备工作，这也涉及到员工以及公司内部的结构。所有参与者积极沟通，更有可能快速、安全地开发流程并实现。过渡到工业4.0需逐步进行，尤其因为这是一个完全的资本密集型活动。