【工业4.0案例分析之八五】德国巴斯夫公司的资产预测性维护方案

巴斯夫公司的灵活性和技术在工业界是独一无二的。巴斯夫公司的生产过程也是完全集成的。为此,巴斯夫公司必须维护资产，使其正常运行生产，以保证公司的战略地位。由于资产维护成本非常高昂且效率很低，可能导致严重的生产损失。有鉴于此，巴斯夫公司在比利时安特卫普工厂采取了预防性维护策略。

巴斯夫公司安特卫普工厂大约十年前选择使用艾默生公司（Emerson）的技术，这是一种基于振动数据来实现生产设备的状态监测和预测性维护。这帮助巴斯夫公司节约大量的成本和减少设备故障概率。

“我们开始时使用艾默生公司的CSI 2115振动分析仪，大约四年前升级到CSI 2120振动分析仪”巴斯夫公司的旋转工程专家约翰·德魏夫说。“我们现在有四台非常先进的CSI 2120振动分析仪。当和AMSTM套件结合使用后，机械健康管理技术能帮助我们检测如轴承罩问题和潜在与低速机械故障等，至关重要的却未知的问题。去年由于软件的预测功能，我们节省了一大笔资金。”

在巴斯夫安特卫普工厂,大约3000台巴斯夫监视器使用AMS设备管理器(AMS Device Manager)的预测维护软件，同时也更加积极主动的采用根源故障分析(RCFA)技术。在艾默生公司的诊断技术的帮助下,工厂中粉笔生产过程中使用的风扇如果出现机械问题，能够被提前发现。预测维护软件能够判断风扇问题是否对生产产生负面影响。当风扇整个轴承罩都损坏了，可能造成生产中断两日,也可能会导致轴或轴承的弯曲之类的二次损伤。生产中断两日的最大损失是总价值大约为10000 欧元的几百吨粉笔。因为在发生故障前意识到了问题,巴斯夫公司挽救了一整天的工作任务,只需要更换有缺陷的组件。

巴斯夫公司的轴承工程专家约翰·德魏夫说到：“艾默生公司的技术在防止由于长时间停机的事件导致的生产损失中发挥了重要作用。艾默生公司的技术对我们的强大的市场地位起到了很重要的作用。这些工具允许我们的团队发展包括故障排除、多通道分析和ODS分析的核心竞争力。我们已经能够使用我们自己的专业知识以及艾默生公司的技术来继续关注一定范围内的设施,在故障发生前阻止它们。”

巴斯夫的生产设备中的传感器能够收集最新的运行数据。然后，巴斯夫通过专门的分析软件来分析数据。基于这种方式可以预测维修的最佳时间。机器和设备的计划外维修或者紧急情况可以被及早发现和避免。计划内的停机时间会被合理使用，从而加快维修和避免损失。

巴斯夫的目标是开发一种方法预测泵、发动机和热交换器等生产设备和技术资产的状态。这样可以减少意外事件，并且优化维护和生产过程。巴斯夫希望以整体数据为基础，用现代分析法，实时数据结合历史数据来进行分析，从而实现早期预警。

巴斯夫公司

巴斯夫公司（BASF）是一家德国的化工企业，也是世界最大的化工厂之一。巴斯夫公司在欧洲、亚洲、南北美洲的41个国家拥有超过160家全资子公司或者合资公司。巴斯夫公司总部位于莱茵河畔的路德维希港，它是世界上工厂面积最大的化学产品基地。近几年巴斯夫侧重在石化一体化方面发展，以乙烯裂解为龙头，带出一系列产品，第一个项目的产物或者副产物就是第二项的原料，以此一体化发展。巴斯夫现已有6个一体化基地，分别在位于欧洲的路德维希港总部和安特卫普，北美的自由港、盖斯马，以及位于亚洲的关丹和南京。巴斯夫为上市股份公司。

艾默生公司

美国艾默生电气公司 （Emerson）1890年在美国密苏里州圣路易斯市成立，美国艾默生电气公司当时是一家电机和风扇制造商。经过100多年的努力，艾默生公司已经由一个地区制造商成长为一家全球技术解决方案的集团公司。现在的艾默生公司是一家多元化全球制造商，拥有过程管理、工业自动化、网络能源、环境优化技术、商住解决方案等业务，艾默生公司将技术与工程相结合，艾默生为客户提供创新性解决方案。

关于RCFA技术

“RCFA”是“根源故障分析技术”（Root Cause Failure Analysis）的缩写。它是分析事故根源的方法的统称。即具体使用一系列的方法来调查，分析事故发生的直接原因、间接原因(系统原因)，以避免其他类似事故的发生。这种方法广泛应用于工业领域（尤其在化工、冶金等制造业）事故调查中。