【工业4.0案例分析之九一】奔驰工厂组装和物流流程优化项目MoLog

从勃兰登堡经济开发局（ZAB）对梅赛德斯奔驰路德维希菲尔德公司总经理Michael Bauer（M.B)的访谈中，可以了解到梅赛德斯奔驰工厂目前面临的机遇和挑战。

ZAB：你们遇到最大的挑战是什么？你们是如何克服它的？

M.B.：最主要的挑战在于把工厂提升到梅赛德斯的高水准。当然，员工们都非常熟练，但是产品并没有真正达到我们的标准，这就意味着大量的投资和变动是很有必要的。例如，一些具体的项目如内部深入培训对员工来说是全新的。

ZAB：事后你们怎么评价这次公司的决定？

M.B.：我先向你来说明一些背景信息，当我2012年来到这里的时候，我们处于低谷之中。我们曾遭受金融危机的创伤，那时我们必须引进更短时间的生产方法，而且我们和大众公司的合作走向终结。简单的说，那时候我的感觉是这艘船马上要沉了。所以我们给了自己新的定位，生产新一代“Sprinter”，并开始施行工业4.0概念。从其成功性来看，这个选择是正确的。团队选择在这里制造新一代“Sprinter”也是团队的誓约。这里的人真的很有热情。

奔驰工厂组装物流优化项目（MoLog）由一支来自生产、物流、工程和质检等领域的跨学科项目团队完成，其目标是打造一个高质量、坚固而简约的组装和物流流程。通过减少物料的运输路径和起动场地，工厂更符合人体工程学的要求。通过排除不能创造价值的活动，生产效率得到了提高。由于不再需要使用叉车，事故率也降低了。

在MoLog项目中，工厂投入使用无人驾驶运输工具（FTF），这些无人驾驶的货车自动给传送带边上的工人提供所有必要的零件。例如车门的预生产：在原来负重机沿着传送带一个挨一个停着的地方，工人们必须自己找部件，然后拿下来组装，现在那里只停了一个工具车和数据终端。工人组装侧门需要的其他所有东西，被这个无人驾驶的货车送到了卡塞特生产系统，已经完成了预选，并且准确得按流水号被送到了传送带上的每一部车那里。

梅赛德斯奔驰工厂的卡塞特（Carset）生产系统

工人在生产线上安装奔驰Sprinter时，有超过350种组合可能性，这些可能性和轴距，重量，机械化还有颜色相关。因此按这个顺序每部车都不一样，相应地每一部Sprinter都需要不同的组装零件。

借助联网功能，可以为每一部Sprinter在卡塞特生产系统里面准确准备正确的零件并且送到传送带边上。无人驾驶货车全自动进行卸货：在到达之后，卡塞特生产系统直接被送到传送带旁，工人只需要拿相应的汽车零件，把它挂在吊钩上，开始零件的组装。

MoLog项目对每一个传送带单元按工作站的顺序逐个进行优化：从工人出发，回溯所有的步骤一直到供应商，价值创造链被分析并已经改良。这个改良过程一直持续到了今天。

MoLog项目带来的好处包括：

• 生产时间减少了10%
• 在传送带旁的占用率减少了33%
• 工人们的充分利用率提高了8%
• 每台车的周期系数下降了16%

除此之外还优化了流程，减少了在传送带旁的占用率并且因为无人驾驶货车的使用，噪音也降低了。因此工作的安全性和人体工程学显著提升了。

奔驰汽车公司是全球十大汽车公司之一，创立于1926年，创始人是卡尔·本茨和戈特利布·戴姆勒。它的前身是1886年成立的奔驰汽车厂和戴姆勒汽车厂。1926年两厂合并后，称为戴姆勒—奔驰汽车公司。现在，奔驰汽车公司除了以高质量、高性能豪华汽车闻名外，也是世界上最著名的大客车和重型载重汽车的生产厂家。奔驰汽车公司是世界上资格最老的汽车生产商，其经营风格始终如一。

路德维希菲尔德汽车工厂原本是一个传统的汽车生产基地。1952年，这家工厂在已建立的11个生产大楼中生产船用柴油发动机、机器零部件和小型电动摩托车。戴姆勒奔驰公司在1991年收购了这家工厂，并从那以后开始生产奔驰多用途汽车。如今梅塞德斯奔驰公司经营着这家工厂，并且计划投资约1.5亿欧元用于生产下一代Sprinter Transporter商务车。

过去在这家工厂，组装传送带周围都是一些箱子、架子、运货小车等，现如今都是一些运输车在独立工作。在路德维希斯费尔德，奔驰的投资主要用于新一代Sprinter系列汽车的骨架建造、喷漆及总装配等环节的现代化建设。路德维希斯费尔德工厂是戴勒姆的第三大商务车组装厂，在这里，两班制的情况下每天可生产超过200辆汽车。按照厂长Sebastian Streuff的话来说，如果要提及智能化的汽车生产，那么位于路德维希斯费尔德的工厂就是一个很好的参照。

MoLog项目开发的投影车和无人驾驶运输工具（FTF）加快了奔驰汽车的生产效率

得力于独立的无人驾驶运输工具，奔驰路德维希斯费尔德工厂的Van系列和Sprinter系列汽车的制造时间缩短了10%。另外，无人驾驶的投影车也有助于工人的粘贴作业。

Michael Bauer是生产线上的工作人员、物流专家，尽管如此他还是想了解，在投影车和无人驾驶运输车的帮助下的生产过程是如何进行的，哪里需要改进，哪里还可以实现整体的发展。他忘不了路德维希斯费尔德，在这里他开始了他在戴勒姆的职业晋升之路。作为前任路德维希斯费尔德工厂厂长的他，在几星期前被调任到梅赛德斯-奔驰在世界上其他的组装生产线去了。虽然这是一份很有吸引力的工作，但是他仍旧忘不了他在勃兰登堡州的时光，忘不了他工厂里无人驾驶运输车行驶时的情形，以及仔细聆听下一任厂长描述未来工厂的蓝图时的情形。

MoLog项目使车辆制造时间和生产一台车所消耗的时间显著减少。Bauer在集团内部是个名人，因为他在三年内就重新组建了路德维希斯费尔德工厂的组装和物流部门。组建费用来自其它领域、工厂，也有可能来自董事会，这让他的同事们印象很深刻。重组后的车辆制造时间缩短了10%，生产一台车所消耗的时间减少了16%。现在Bauer应该将重心放在个人汽车方面了，但在这方面又不能失去Vans系列以及运输车（由路德维希斯费尔德工厂生产）的多变性。根据轴距、重量、发动机或者颜色的不同，工人们可以在生产线上生产出超过350种不同型号的Sprinter系列汽车。因此每辆Sprinter系列汽车的顺序及所需的零部件都不一样。

MoLog项目提供了预先准备好的“汽车工具篮”。车辆组装是很复杂，而此时生产车间是空的，对此Bauer很高兴，因为他和他的团队的首要工作就是做好组装和物流部门的衔接。比如汽车车门的组装：以前在组装的时候需要把装有零部件的货车放在传送带旁，工人必须自己从中挑选组件进行组装，而现在在传送带旁的只有一个个分散、独立的工具车和数据终端。其它零部件都会事先由无人驾驶运输车运到一个所谓的“汽车工具篮”，并且由它精准地装到传送带上的每辆汽车中去。无人驾驶运输车由Safelog公司提供，传感技术由西克公司（Sick）提供。然而在勃兰登堡，人们非常适应这种模式。工厂内部的一个车间开发了这种组装时用的运输车，设计了装有零部件的货车的移动方式，并优化了传送带的连续性。通过信息的网络化，每辆Sprinter汽车的零部件会精准地在“汽车工具篮”里准备好并被送往传送带。卸货由无人驾驶运输车来完成，其过程也是全自动的：当Sprinter汽车（不是整车，是一部分）由传送带运出来后，“汽车工具篮”会被直接推到传送带旁，工人只需取下合适的一部分，将其固定在吊具上（该悬挂技术来自西门子），这一部分会随吊具运走，然后开始这部分的组装。这个“汽车工具篮”会协助Sprinter汽车的生产。