在富士通集团里，有一个自主设计部门，专门进行以智能手机为首的各式各样的硬件产品、用户终端的软件等的设计。数年前开始，不仅在实际的产品方面，他们越来越意识到将服务和体验包含在内的设计的重要性。为此，他们认为，在与消费者和用户更加靠近的场合来进行设计是有必要的。这样的问题意识作为背景的前提下，2014年9月在东京都港区六本木开设了HAB-YU平台。在初创企业等的入居楼层里，想提供一些新的活动和开展技术创新的场所的“森楼”也一同开办起来了。

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HAB-YU平台

富士通所提倡的HAB-YU是指人（Human）、地域（Area）、企业（Business）（=HAB）所共同的课题，集中创意和技术、“解开→结合（=YU）→创造价值”，是一些设计活动的组合形式之一。解答关于人、地域、商务的各种课题、寻找解决策略、给社会创造出新的价值，这是一个以上述这些为目的共同创造的平台。至今，活跃的制造商和自治体等一同试验着制造各种共同创造的场所。从HAB-YU平台开设到2017年3月为止，成功举办了278次研讨会，132次项目和会谈。其中，和客户一同创造出的事例达113件以上。

此外，2016年5月，在作为共创试验的场所的，本企业的系统工程师的办事处所在地——东京都大田区蒲田，开设了“富士通知识整合基地”。作为小型的工作广场，以将和各式各样的人的共同创造整合在一起为目的，成为一个能让系统工程师和客户一样，在试行错误的同时不断尝试挑战新的产品制造的修炼场所。

设计者擅长将难以理解的概念形象化，将带到共创场地的主题用影像表现出来，把想像写成书。他们通过做成样品（试制）这种方法，想给新的业务做出贡献。此外，富士通的团队，通过这样的开放式创新，将广泛的社会的声音与研发相结合，在进行运用信息和通信技术的新型视野开发实践的同时，我们有信心，我们能够获得将新概念做到具体化为止的平台服务的设计商业机密。

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2015年6月，以法政大学的西冈靖之教授为中心，23家私营企业的支持者发起创立了名为“工业价值链计划”（IVI）的志愿团体。该团体于2016年6月成立法人组织。工业价值链计划通过区分合作领域和竞争领域，共享企业的参考模型，建立一个促使各企业的专有技术相互结合的机制。工业价值链计划建立了商业合作、标准模型、平台等各种委员会，促进参与企业的讨论和实践。

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当下，从传统产品制造转向制造服务已成为重要趋势。在这样的环境下，要想实现企业间的“物”和“工厂”的结合，就要实现部件、系统等的标准化。工业价值链计划为了培育日本自己的生产现场能力，从更加实际问题出发，推动问题解决方案的讨论。同时，把解决问题的形式“标准化”，积累了“宽松标准”。

宽松标准

另外，日本工业价值链计划还在2016年12月发布了工业价值链参考结构（IVRA），即智能制造的参考架构模型。这个模型相当于欧美开发的RAMI4.0、IIRA等的参考架构模型，同时基于日本制造业的思维方式进行设计，涉及到了制造业整体的供应链、工程链、从企业到设备的垂直层级结构等方面。同时，在智能制造的自主组织中，人是作为重要的构成要素。

2016年10月到2017年3月，日本工业价值链计划确定了8个方面的模型和要求（生产技术信息、生产现场信息管理、计划作业协作、企业间合作、企业全平台、预测性维护、设备管理、维修服务），把实际负责平台业务的10个服务平台认定为工业价值链计划平台。工业价值链计划平台搭建了一个在组件提供商与实际应用商之间的生态系统，从而达成两方的双赢。

接下来，日本工业价值链计划将推动一个未来项目挑战赛，主题为“不是那么容易”。日本工业价值链计划的首席董事法政大学西冈靖之教授提到今后的愿景时说，“我们的目标是，把数字化工厂跨企业地连接起来，使包括中小企业在内的日本制造业成为全球化物联网时代的领先者”。

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和歌山县的“技众团队”是在2016年5月份设立的一个不同行业的联盟，该联盟目的是通过产品制造的活动来推动和歌山县的经济发展和地区的活跃。该联盟由金属加工、塑料加工、业务咨询等5家县内的企业组成。在这个小组的每个企业都会轮流每个月召开一次例会，通过相互了解彼此的业务，在提高自己业务水平的同时更重要的目的是想尝试新的产品制造、增强与客户之间的协作。

技众团队

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此外，这种协作的范围扩展到全国范围，并开展促进企业能够跨地区、跨行业的框架的活动。2017年2月，目标是使全国的产品制造团队联合的“产品制造网”的例会在和歌山初次召开。这个例会的三日内，县内外共有60人参加。大家通过感受围绕和歌山市内的工厂和名胜的地域的魅力，热心地相互交流意见，衍生出来信赖关系，为新的协作诞生带来了可能性。

现在该团队正在挑战的全新的项目是，成长产业之一的“航空器零件”。机械零件、加工技术的专门展会“机械组件技术展”的出展是是这个团队组建的契机。虽然对于航空器零件的询盘很多，但苦于情报不足，他们一直没能进入这个领域。为了打破此种现状，他们决定以团队内的产品制造企业为中心，专门聘请教授来指导他们如何进入航空器零件这领域，并开展学习会和工厂参观等能让企业掌握进入航空器零件这领域所需要的实践知识和商业机密的活动。

此外，该团队的构成企业中有通过采用物联网在生产工程的效率上胜人一筹的企业。在多品种量小的订单居多的这样一个企业里，过对各种产品的加工工程的数据收集、分析等，希望构建一个能计算出每个产品的正确的原始的生产价。如果能够实现上述的这些步骤，就能提高企业的市场竞争力，在价格竞争激烈的航空器零件市场也能期待获得大量的新订单。

团队今后，充分企业间联合这一优势，将各家企业所掌握的技术汇集在一起，实现航空器零件的共同生产之后，有打算展开新领域的挑战。

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贺阳技研（冈山县加贺郡吉备中央町）于1973年创立，主要从事金属按压加工。小到不足一厘米的金属按压零件，大到30厘米的金属按压零件，作为“薄板小零件按压专家”从事按压加工和按压模具制作。

贺阳技研股份公司灾害发生时通过跨区域合作制定BCP对策

特定非营利活动法人危机管理对策机构事务局局长细坪在演讲中说道：“虽然制造业的总裁在发生灾害之后立即倾注全力恢复业务，但就算过几个月后重新开业也没有客户光临了。为继续开展业务，考虑如何才能维持交货是非常重要的。”贺阳技研的总裁平松听了这一演讲后深受启发，决心要制定BCP对策。他请细坪局长为自己介绍了在新泻县的同行，于2014年2月与在燕市的按压工业所与后藤金属工业两家公司缔结了“灾害发生时的互相协作协定”。与两家公司的协定内容涉及地震等灾害发生时的相互代替加工业务及人才派遣。在实施代替业务时需事先交换按压加工的基础模具，确认制品的质量没有问题。

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平松总裁通过制定BCP对策注意到：“重要的不是灾害后的复兴，而是为了不失去客户而继续进行交易。通过以相互帮助为基础的相互协作，扩大公司的业务范围，促进成长，即使是有异常情况也能生存下来。这正是成长战略，有利于BCP对策发挥作用。从这种意义上，今后也想继续制定能够发挥作用的BCP战略。”

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厚生劳动省通过公开征募决定了“企业内部检测认定制度”的标志。

得到认定的企业除了能在宣传手册、名片等处使用这个标志以外，还可以在公司内部检测的宣传活动里使用。

厚生劳动省为促进更多的企业进行企业内部劳动者主体能力开发，提高劳动生产率，将进一步普及和扩大该制度。

RBI公司于2015年创立，目标是实现日本产业技术综合研究所开发的技术的实用化，重点促进医疗、生物等生命科学领域的研究效率。

该公司的使命就是实现生命科学的模式转换。通过制定“将制药成本削减至十分之一”这一企业信息，创造研究者能够发挥创造力的研究环境，实现人与机器人的协作、共生、共存。

“麻幌”实现研究人员积累的技术及经验转移到机器人

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公司的主要业务是通用人形机器人系统“麻幌”的开发、保养、维护以及运用该系统的开放型研究基地和基础设施的提供和运营。

在至今为止的生命科学领域中，作为进行分析前处理的工作平台，研究者手工在诸多小型容器中做适量试药、转移、搅拌、分离材料并且需要在多个分析机器进行一系列的简单作业。

但这种手工作业有很多问题，例如每个人带来的偏差、失误、实验重现性低、对人体有影响等。此外，研究人员长期进行常规作业，难以发挥个性和独创性。

在这种情况下，“麻幌”实现了将研究人员积累的技术及经验到机器人的转移。如此一来，通过技术经验可视化，消除一直存在的人力上的模糊性及潜规则，实现实验条件的优化。此外，人类难以再现的困难、复杂且高度的任务都可交给“麻幌”，研究人员可专心于评价、解析、计划等知识生产，从而提高创造力。

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今西制作所（广岛市）于1921年创立，创立之初使用了被称为制造起点的铸造用“木模制作”。之后，逐渐从事“铸造”→“铸造用模具”→“车体组装用焊接夹具”，将业务拓展至制造业的下游，现在夹具设备占销售额的大半。

公司120名员工中，一半人取得了国家技能鉴定1级或2级证书，可以说该公司是一家技能型集团。公司方面也支持员工考证，支付考试合格人员的报名费，若取得1级证书还可获得10万日元的特别奖励并在全体员工面前进行表彰。

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用3D CAD系统模拟机器人与夹具的干涉

公司于1988年较早引入3D CAD/CAM，将公司长年累积的“匠人技术”与最新的电脑端“数字技术”相结合，确立了独自的制造系统，从设计制作到试行实现了快速一贯的生产体制。另外，在3D印刷方面已有20年的运用实绩，在使用3D模型的“迅速制陶”精密铸造品制造上拥有日本首屈一指的技术。

现在，公司内运作的40多台3D CAD系统，在设计阶段制作包含后续工程的全部产品。例如，制作夹具方面，事先模拟与汽车厂商生产线上运作的焊接机器人之间的相互干涉，运用CAD完美制作出夹具。另外，完成设计后可利用24小时无人操作机器进行全部产品的制作。由于检查工程也实现了自动化，公司可进行CAD/CAE/CAM/CAT（计算机辅助设计/开发/制造/检查）的集成在线制作。

公司积累的高度技能不仅运用在员工活跃的制作现场，还运用在设计阶段制造全程中3D数据遗漏的地方。通过使用3DCAD/CAM夹具设计制作，投产准备及成本都比原来减少50%以上，在精密铸造品的制作方面，传统制法需要1~2个月，而运用3D印刷只需4~10天，成本也减少了25%~75%。

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以鹰牌千斤顶而广为熟知的今野制作所，创业之初作为理工化学机器的承包金属加工业，在东京都北区立足，现公司总部位于足立区，共有员工34名。公司的板金加工部门从2014年开始启动了“连接町工厂项目”，即和位于东京都内之前有过业务往来的两个公司合作，共同致力于人才培养。这一项目的发起契机是，当时这三个公司总裁都面临着如何培养年轻社员的难题，在今野制作所今野总裁的提议下，决定三个公司携手共同进行年轻员工的研修工作。

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联合焊接培训

3个公司以各自社内的年轻员工为对象，为其提供接受基础技能研修的机会，并持续为领导层员工提供5S和现场改善培训，进行业务改善，提供针对IT、CAD等技术能力提升的交流机会。

通过上述举措，之前公司犹豫是否要向其它公司公开的、和本公司生产一线有关的技术、以及公司技术能力的优势和劣势都公诸于世。让各公司参与项目的成员-工厂长进行各种新的体验，并反馈给公司内部，从而有利于人才培养。

关于研修成果，今野总裁称，“在外人看来，参与这一项目的各个公司可能同属一个业界，但由于各公司所涉及的产品领域和客户有所区别，所以称不上是竞争对手。未来时代，绝不是以狭窄的眼光，局限于竞争里，而是各个公司加强合作，共同进步，从而维持在业界的一席之地。社员们加强交流，促使他们相互切磋琢磨，这样也有利于人才的培养。”

当初这一项目的初衷是各企业团结一致致力于人才培养。现今，这一项目已经超越了人才培养这一领域，拓展至商务合作领域，具体包括联合订单进行加工等。

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